【課題１】図面がない
・本体図面が無いため、代替品の調達が困難で、海外製シリンダを国産シリンダに置き換えたいものの、どうにもなりませんでした。
【課題２】補修部品の納期が長すぎ
・海外製シリンダでしたので、補修品を発注すると、パッキンの調達だけで3ヶ月かかっていました。
【課題３】高コスト
・同一の油圧シリンダを製作しようとするとオーダーメード仕様となり、長納期化・高コスト化していました。
焼却炉に使用されている油圧シリンダの課題解決事例。標準在庫品を活用し、納期短縮・コストダウン・環境負荷低減。
■現状課題
■当社の提案事例
【提案１】取合・取付スケッチ
・現場にてスケッチを実施し、取り合いの確認とシリンダ取付時の交換スペースを考慮した仕様に反映しました。図面が無くてもOKです。
【提案２】標準在庫品活用
・短納期・低コスト対応を実現するために、標準在庫品を活用し、追加工する仕様としました。
【提案３】環境負荷対策
・従来品は溶接仕様であったため、メンテナンス時に溶接されている個所の取り外しができませんでした。パーツ交換可能な仕様としました。
■導入効果
【効果１】納期短縮
・当社では補修品を常時在庫しています。ご注文いただきましたら数日（最速当日）で発送いたします。お客様の時間と在庫削減に貢献できました。
【効果２】コスパが高い
・標準在庫品で顧客課題を解消。オーダーメードと比較し、33％のコストダウンを実現し、コストパフォーマンスの高い製品を供給することができました。
【効果３】環境負荷低減
・これまでは無駄な廃棄が発生していましたが、ねじ式仕様としたことで、使える部品は使えるようになりました。廃棄物が減少し、環境負荷を低減することができました。
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