ご相談から量産・納入まで、ワンストップ対応

お客様が抱えていた課題は、以下の3点でした。

１　相談先がない
古い油圧シリンダの置き換えに関して、どこへ依頼すれば良いのかわからず対応が進まない。

２　オーダーメードで高額
同形状の油圧シリンダを新たにオーダーメードするとコストが高くなってしまう。

３　メンテナンス性の悪さ
溶接仕様であるため、定期的な交換や保守が困難であり、長期運用に課題があった。

そこで堀内機械は、お客様の状況を丁寧にヒアリングしたうえで、次の解決策をご提案しました。

１　マンガ絵で仕様提案
打合せ内容を即時に反映し、約1日で仕様確認が可能なスピーディー対応。

２　標準在庫品の活用
標準在庫品をベースに必要な部分のみをカスタマイズする構成とし、短納期・低コスト化を実現。

３　工数削減による効率化
従来一体型であった構造を分離型に設計変更し、組立工程を削減。製造効率とメンテナンス性を大幅に改善。

この結果、短納期対応・コスト削減・保守性改善を同時に実現し、お客様の設備稼働率と生産性向上に貢献しました。

お客様が抱えていた課題は、ロッドカバーと取付フランジが一体型であったため、同一の油圧シリンダを製作しようとするとオーダーメード仕様となり、長納期・高コストになってしまうことでした。

特にロッドカバーは納期約4か月、価格は約26.5万円（従来比38％増）となり、調達・生産計画に大きな負担となっていました。

そこで堀内機械は、ロッドカバーと取付カバーを分離型とする設計をご提案。

標準在庫品を活用し、部品点数を最適化

分離型構造により、量産可能な標準品を流用

結果として、納期短縮とコスト削減を同時に実現

この提案により、標準品を量産している工場での製作が可能となり、納期短縮・コスト削減・安定供給を実現しました。

お客様が抱えていた課題は、油圧シリンダ本体が特殊品、付属部品が標準品という構成のため、堺工場での個別生産が必要となり、長納期・高コストに陥ってしまうことでした。

そこで当社より「製品設計を見直し、カバーを含めた本体を標準品化するとともに管フランジを特殊品化」
という新たな構成をご提案しました。

これにより、標準品を量産している工場での製作が可能となり、納期短縮とコスト削減を同時に実現しました。

米油抽出工程に使用されている油圧シリンダの当社提案事例です。ロッド長を見直すことで、お客様に生産性向上・コスト効果を感じていただくことができました。

海外製油圧シリンダをお使いのお客様で、相談先がなくお困りのお客様の課題を解決事例　【細やかやなぁ。。。】編

本体図面がないため、代替え品の調達ができないとのご相談に対応させていただきました。取り合いの確認と交換スペースを考慮した仕様とし、さらにさらに短納期、コスパ、環境負荷低減の３点お喜びいただきました！